Mettre en œuvre la Vision verte de Vamp Viola. Tel est l'objectif pour 2024 de l'entreprise de Brescia spécialisée dans la production de petites pièces métalliques en zamak pour l'industrie de la mode, qui, à l'aube de son 70e anniversaire, a décidé de donner un nouvel élan à sa démarche durable. L'objectif est d'obtenir une certification environnementale d'ici la fin de l'année : un but qui vient couronner un long parcours visant à réduire son impact sur l'environnement.
"Depuis 2005, Vamp Viola s'est engagée dans une démarche de réduction de l'impact environnemental qui englobe l'ensemble du cycle de production", explique Federico Viola, PDG de l'entreprise, "qui comprend un contrôle constant de la réduction des déchets dans les processus de production, l'utilisation d'énergies renouvelables, grâce à un système photovoltaïque opérationnel depuis 2007, et un processus de foulage à sec avec une réduction significative de la consommation d'eau. En outre, l'utilisation d'agents chimiques dans toute la chaîne de production a été exclue, et même au niveau des matières premières, il existe des contrôles stricts dans une perspective écologique : le zamak utilisé, par exemple, est d'origine belge et italienne et provient de chaînes d'approvisionnement hautement tracées.
Dans un marché de plus en plus orienté vers les produits personnalisés, Vamp Viola est en mesure de gérer l'ensemble du cycle de production pour fournir des solutions exclusives et personnalisées. Notre histoire est marquée par des générations de collections conçues par notre bureau de style, qui ont été adoptées au fil des ans par les marques avec lesquelles nous collaborons", explique Viola, "la dernière décennie se caractérise par une demande de plus en plus personnalisée, qui part toujours de notre proposition d'échantillon, puis s'aligne de manière sartoriale sur l'âme de la marque. Nous concevons et produisons également des finitions d'échantillons, personnalisées pour satisfaire les demandes des clients les plus exigeants".
Le point fort de l'entreprise est son département de recherche et développement, grâce auquel chaque projet est modulé pour atteindre une personnalisation maximale. "Nous disposons des logiciels les plus récents, constamment mis à jour, et d'une imprimante 3D pour transformer les dessins de nos clients en objets réels, en créant des prototypes tridimensionnels en résine. Ces processus se déroulent rapidement et nous sommes en mesure de gérer des préséries pour les évaluations des clients et les modifications si nécessaire, avant la production à grande échelle".
