De la Sardine de Bottega Veneta, avec son anse en forme de poisson, à la Calino de Jacquemus, les sacs à anse métallique (ou à effet métallique) ont la cote, sont décidément une tendance qui séduit le public, et de plus en plus de maisons de couture conçoivent et produisent des modèles incorporant des détails métalliques dans des formes simples ou plus élaborées.
Mais comment sont fabriqués ces accessoires ?
Tout d'abord, il faut distinguer s'il s'agit de vrai métal, c'est-à-dire de laiton ou d'aluminium. "L'aluminium est environ 30 % plus léger que le laiton, mais il est plus difficile à travailler car il ne supporte pas les hautes températures, et il est donc impossible de l'utiliser pour de nombreux processus", explique Alberto Di Gioia de Fibel, une entreprise qui produit des accessoires métalliques pour la maroquinerie de luxe depuis plus de 40 ans. Très souvent, surtout lorsque le design est plus complexe, c'est le laiton qui est utilisé, auquel on peut donner les formes les plus imaginatives grâce à un processus artisanal impliquant l'utilisation d'un moule en caoutchouc.
"Il faut environ 10 à 15 jours pour créer la première pièce : le moule est conçu par CAO et imprimé en 3D en caoutchouc, et le métal en fusion est injecté à l'intérieur, qui se solidifie jusqu'à obtenir la forme souhaitée. La poignée est ensuite polymérisée pour la rendre brillante, puis galvanisée et vissée sur le sac", explique M. Di Gioia.
Quelles sont les alternatives ?
Il y a le zamak, travaillé par moulage sous pression : c'est un alliage d'aluminium, de cuivre et de zinc, plus léger que le laiton et moins que l'aluminium, qui a un point de fusion plus élevé que ce dernier et permet donc des soudures plus complexes, sans atteindre la complexité du laiton. Enfin, les matières plastiques, qui coûtent plus cher en phase d'échantillonnage mais optimisent ensuite les coûts de production : idéales pour ceux qui produisent beaucoup de pièces et ont un prix moyen.
