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MTWH ci racconta la sua versione eco dello stampaggio a iniezione di metalli
Lo stampaggio a iniezione di metalli o MIM (Metal Injection Molding) è un processo produttivo che combina la versatilità dello stampaggio a iniezione, simile a quello comunemente impiegato per i materiali termoplastici con la resistenza meccanica dei prodotti in acciaio realizzati anche in modo convenzionale. Ne abbiamo parlato con Fabio Coradin, Group Sales & Marketing Director di MTWH, gruppo leader composto dalle aziende Metalworks, FGF e Mengoni e Nassini, che da poco più di due anni hanno introdotto con ottimi risultati il MIM nei loro processi produttivi utilizzando l’acciaio inox.
Mi può raccontare come funziona lo stampaggio a iniezione di metalli?
Inizierei da tre parole, anzi cinque: stampaggio a iniezione, debinding, sinterizzazione. Tutto parte da una miscela costituita da polvere di metallo e un legante costituito da polimeri e cere: il cosiddetto feedstock. Come per lo stampaggio della plastica, il feedstock viene fuso ed iniettato in uno stampo per ottenere il cosiddetto “green”. Tramite il debinding (o deceraggio), il “green” viene trattato per eliminare la quasi totalità del contenuto di polimeri e cere ottenendo il cosiddetto “brown”. Ci terrei a sottolineare che, in questa fase, il Gruppo MTWH -sempre attento alle tematiche di sostenibilità- non utilizza sostanze chimiche ma semplicemente acqua. Infine, con l'ultima lavorazione, la sinterizzazione - vero cuore del processo - i componenti vengono “cotti” a temperature generalmente superiori a 1.000°C, in un ambiente nel quale sono presenti miscele di gas accuratamente studiate. Questo processo permette di eliminare completamente i residui di polimeri e cere e creare reazioni chimiche che portano alla formazione del vero acciaio inox 100%. Questa fase può durare dalle 10 alle 15 ore a seconda dell’oggetto. In termini di finitura si può poi optare per una semplice lucidatura (che dà come risultato un “color palladio”) oppure per un trattamento PVD (Physical Vapor Deposition) per una stratificazione a film sottile ma estremamente dura e resistente all’usura, che può dare varie colorazioni (es: oro, rutenio).
Quali sono i campi d’applicazione della lavorazione MIM e qual è invece la vostra innovazione?
I componenti MIM trovano impiego in un'ampia gamma di applicazioni in molti settori tradizionali come il campo biomedicale, l’industria automobilistica e nautica, l'elettronica, così via. La produzione che noi realizziamo invece è specifica per il settore moda e siamo tra i primi in Italia a proporla per calzatura, pelletteria e abbigliamento. Le griffe del lusso la stanno richiedendo anche per via della sua sostenibilità: non vengono usati solventi o altre sostanze chimiche durante l’intero processo e i residui “green” ottenuti dal processo di iniezione sono 100% riciclabili.
Quali sono i vantaggi rispetto all’impiego di materiali più tradizionali come la zama o l’ottone?
A parte gli aspetti di resistenza dell’oggetto, propri dell’utilizzo di un materiale come l’acciaio inox, il MIM offre grandi vantaggi di efficienza economica per un volume di produzione medio-alto e, dettaglio fondamentale per il mondo del fashion, buon controllo dimensionale e produzione di forme complesse e dettagli su misura, eliminando o riducendo al minimo le lavorazioni accessorie. Inoltre, ovviamente si supera il problema dell’ossidazione. L’acciaio inox è uno dei materiali più durevoli in assoluto ed è, in ogni caso, completamente riciclabile: può essere quindi riutilizzato più volte in differenti applicazioni.
Ci sono nuovi progetti in vista per l’azienda?
Intendiamo diventare il punto di riferimento in Europa per questa lavorazione nel settore del lusso. Le notevoli richieste di componenti realizzati con il MIM da parte della nostra clientela stanno richiedendo investimenti in ricerca e sviluppo e una forte espansione della nostra capacità produttiva. Entro il 2024 termineremo l’ampliamento progressivo dello stabilimento della Mengoni e Nassini (basata in Toscana) con un’intera area produttiva dedicata proprio al MIM. Procederemo per step contando di arrivare al 2023 con una capacità produttiva di 4 milioni di pezzi ed al 2024 con 7 milioni di pezzi, decuplicando fondamentalmente quella attuale.